КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ОАО ММК

 

Авторы: Р.С. Тахаутдинов, Ю.А. Бодяев, В.М. Корнеев, И.М. Закаров, В.С. Климов

 

Описание: Приведена подробная характеристика кислородно – конвертерного цеха ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». А так же рассмотрены перспективы его развития.

 

Источник: Журнал «Металлург». 2007 . №1. C. 43

 

Кислородно-конвертерный цех ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ККЦ ОАО ММК), введенный в эксплуатацию 2 ноября 1990 г., является ключевым в структуре производства стали. Это крупный промышленный комплекс, включающий в себя три 370-т конвертера, установку десульфурации чугуна, двухпозиционный агрегат ковш–печь, двухпозиционную установку электродугового нагрева металла, установку вакуумирования стали (RH-DH), четыре слябовые МНЛЗ. Одной из первостепенных задач, которую пришлось решать в предпусковой период, была подготовка квалифицированных кадров. Подготовка кадров для конвертерного цеха ММК осуществлялась на комбинатах Новолипецком, Череповецком и «Азовсталь». По окончании стажировки наши рабочие, как правило, могли самостоятельно выполнять весь комплекс технологических операций, соответствующий их специальности. Успешный пуск цеха при минимальном

количестве специалистов, приглашенных с других заводов, подтвердил правильность наших действий. С вводом первой очереди цеха (двух конвертеров и четырех МНЛЗ) проектом предусматривалось производство 5,5 млн т непрерывнолитой заготовки (НЛЗ); с вводом второй очереди (третьего конвертера, второго отделения перелива чугуна и двух дополнительных МНЛЗ)- 9 млн т НЛЗ. На основе полученного в течение нескольких лет опыта работы уже в 1997 г. было достигнуто производство 5,8 млн т стали. Поэтому было принято решение об изменении планов перспективного развития цеха по строительству второго отделения перелива чугуна и еще двух МНЛЗ. В 1999 г. исключительно за счет средств комбината был введен в строй конвертер № 3, оснащенный современным комплексом АСУ ТП «Плавка» фирмы ФАИ. Особенностью строительства конвертера стало изготовление его цилиндрической и верхней конической частей в условиях комбината по технологиям, разработанным нашими специалистами. Следует отметить также, что благодаря этим технологиям на комбинате реализовано изготовление корпусов передвижных миксеров и совков для завалки металлического лома.

В 2000 г. произведена замена котлов-охладителей конвертерных газов, корпусов конвертеров № 1 и № 2, осуществлена реконструкция машин подачи кислорода с выводом из эксплуатации оборудования для факельного торкретирования. На каждом конвертере были установлены машины для замера параметра плавки конструкции специалистов комбината. Выполнена модернизация АСУ конвертеров № 1 и № 2 на самом высоком современном уровне, что позволило комбінату войти в третье тысячелетие практически с новыми технологическими агрегатами конвертерного отделения. Увеличения продолжительности кампании конвертеров удалось достичь за счет изменения структуры используемых огнеупоров, схемы кладки, внедрения технологии нанесения шлакового гарнисажа и локального торкретирования цапфенных зон по результатам предварительного сканирования профиля футеровки конвертера, а также совершенствования дутьевого, шлакового и температурного режимов плавки. Значительные усовершенствования внесены в организацию работ по обслуживанию энергетического и механического оборудования цеха. Выполнение комплекса указанных мероприятий позволило увеличить стойкость футеровки конвертера до 5584 плавок на периклазоуглеродистых изделиях ОАО «Комбинат «Магнезит» и фирмы «Далмонд». Увеличение производительности конвертеров привело к необходимости увеличения пропускной способности конвертерного отделения, отделения внепечной обработки стали и МНЛЗ. С этой целью был введен третий заливочный кран, а вместо строительства двух дополнительных МНЛЗ была произведена коренная реконструкция машин № 3 (2001 г.) и № 2 (2003 г.) с доведением производительности до 3 млн т в год каждой. Проектная производительность этих машин была достигнута уже в первый год их эксплуатации. В 2000 г. была запущена двухпозиционная установка ковш-печь фирмы Фукс, которая позволила выйти на новый уровень качества подготовки металла. Все эти годы технологию и конструкцию вакуумной установки, которая в свое время была построена как опытно-промышленный агрегат дорабатывали собственными силами. В 2002 г. по плану коренной реконструкции была произведена замена электронагрева футеровки на нагрев газокислородной фурмой, что позволило получать содержание углерода в металле менее 50 ppm. Достигнутая стойкость вакуумкамеры составляет 196 плавок. В 2006 г. введена в строй двухпозиционная установка электродугового нагрева металла в ковше, что позволило снизить температуру металла на сливе

и, как следствие, уменьшить расход чугуна до 846 кг/т в августе текущего года. Параллельно с ростом объемов производства конвертерной стали происходило освоение новых видов конкурентоспособной продукции, к которым следует

отнести стали для производства газонефтепроводных труб большого диаметра, стали для оцинкованного холоднокатаного автомобильного листа с низким и особо низким содержанием серы, фосфора и азота типа IF-сталь. Не простым был период освоения выплавки и особенно разливки трансформаторной стали впервые в России на машинах радиально-криволинейного типа. Большая работа была проведена по решению одной из важнейших проблем сталеплавильного производства – увеличению стойкости футеровки сталеразливочных ковшей (СК). В настоящее время на огнеупорах собственного изготовления достигнута максимальная стойкость 151 плавка; в августе 2006 г. средняя стойкость СК составила 111 плавок. В 2005 г. произведено 10 млн 65 тыс. т конвертерной стали; в августе 2006 г. достигнуто максимальное месячное производство 902 тыс. т НЛЗ. Такие показатели достигнуты в результате слаженной работы коллектива высококлассных специалистов и робочих Магнитогорского металлургического комбината. Они дают основание считать кислородно-конвертерный цех ОАО ММК самым мощным в России и одним из крупнейших цехов в мире.